LE LEAN SIX SIGMA, MÉTHODE STRUCTURÉE DE MANAGEMENT, AMÉLIORE LA QUALITÉ ET L’EFFICACITÉ DES PROCESSUS PAR L’ÉLIMINATION SYSTÉMATIQUE DES DÉCHETS ET LA RÉDUCTION DES VARIATIONS.
Ce Projet Black Belt illustre le bien-fondé de faire appel au Lean Six Sigma pour la performance économique d’un site industriel, en réduisant simultanément son impact environnemental.
À l’origine, le projet entrait dans le contexte d’optimiser la rentabilité financière d’une usine par la réduction des stocks. Au bilan, les actions entreprises ont aidé concrètement le directeur de l’établissement à :
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- Augmenter la production.
- Supprimer les frais de stockage à l’extérieur de l’usine.
- Développer de nouveaux produits en utilisant les rebuts.
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Réputée pour la qualité des minéraux qu’elle retraite, à destination des marchés du sablage et du grenaillage, cette usine, située en zone de montagne, génère chaque année 2500 t de rebuts.
Il s’agit principalement de déchets massiques (des balayures,
des joints de lingotières, etc.) et de poussières de ventilation.
Au moment de l’intervention, les rebuts ne sont qu’en partie valorisés. Le volume restant est stocké par l’établissement, y compris à l’extérieur du site ce qui pose des problèmes avec le voisinage. Dans le cadre du déploiement du Lean Six Sigma, un projet Black Belt est décidé qui comprend deux volets :
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- Réduire la quantité de déchets massiques générés par les ateliers
- Supprimer les stocks de déchets et la totalité des poussières de
ventilation de l’usine en renforçant les actions de valorisation.
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L’équipe qui est mise en place est composée pour l’essentiel d’opérationnels
des différents ateliers. La première partie de l’intervention concerne en effet
des actions à mener sur le terrain. Pour la phase suivante, centrée sur la valorisation, il sera fait appel à l’expertise technique du Service du développement, aux connaissances des marchés de l’équipe commerciale et au service technique d’une autre usine du groupe, capable de recevoir une partie des rebuts.
Les solutions ont été trouvées en piochant dans la boîte à outils du Lean Six Sigma, en particulier par une succession de brainstormings à différents niveaux, mais aussi par une série d’interviews sur le terrain, la cartographie des ateliers, l’analyse des causes principales (Diagramme de Pareto) et la caractérisation fine de la composition des rebuts.
Tout d’abord, afin de réduire la quantité de rebuts générés, un système de tri sélectif a été mis en place dans un atelier pilote avec l’identification des différentes sources de déchets par des codes couleurs. Chaque source a été suivie et des actions correctives ont été apportées afin que le produit ne sorte pas du circuit de fabrication. Rapidement, la forte motivation des employés a permis de diviser par deux la quantité de rebuts générés dégageant chaque mois près de 20 k€ de gains directs. Devant le succès, le pilote a bien entendu été étendu aux autres parties de l’usine.
D’autre part, la Black Belt a redéfini les spécifications techniques de chaque produit (Carte de Contrôle) de façon à renforcer la valorisation de tous les rebuts (déchets et poussières de ventilation), comparés au cahier des charges de toutes les applications possibles. Grâce à la forte implication de toutes les parties prenantes, le projet Black Belt a confirmé des débouchés dans certaines filières et mieux,
a permis d’en identifier d’autres. Aussi un coordinateur a-t-il été désigné pour suivre ces actions de façon transversale.
Mené sur quelques mois, le projet Black Belt a eu des résultats immédiats,
des résultats plus qu’encourageants sur le plan HSE (rangement et propreté :
3 chantiers 5S), mais encore au plan humain (forte adhésion des opérationnels dans un contexte syndical particulièrement tendu) et surtout au niveau financier. Pour tout dire, la valeur économique ajoutée (EVA) ou création de valeur intrinsèque, indicateur qui mesure la performance et permet de constater la création
de richesse, était de 115 k€ en fin de projet. Le chiffre a été revu à la hausse les années suivantes : + 150 k€ par an.
